Wann eignet sich die Magnetpulverprüfung für Gusseisen?

Alexander Wosinski · 28 Sep. 2026

Die Magnetpulverprüfung eignet sich für Gusseisen dann, wenn ferromagnetische Werkstoffe wie Grauguss (GJL) oder Sphäroguss (GJS) auf oberflächennahe Risse und Fehlstellen untersucht werden sollen. Das Verfahren ist schnell, wirtschaftlich und liefert zuverlässige Ergebnisse bei Bauteilen, die mechanischen oder thermischen Belastungen ausgesetzt sind. Die folgenden Abschnitte klären, welche Gusseisensorten geprüft werden können, welche Fehlerarten erkannt werden und wann die Magnetpulverprüfung anderen Verfahren vorzuziehen ist.

Wie funktioniert die Magnetpulverprüfung bei ferromagnetischen Werkstoffen?

Die Magnetpulverprüfung, kurz MT-Prüfung, nutzt das physikalische Prinzip der magnetischen Streufelder. Ein ferromagnetischer Werkstoff wird in ein Magnetfeld versetzt. An Stellen, wo Risse oder Ungänzen den Werkstoff unterbrechen, treten Streufelder aus der Oberfläche aus. Aufgebrachtes Magnetpulver sammelt sich genau dort und macht den Fehler sichtbar.

In der Praxis wird das Bauteil entweder durch Anlegen eines externen Magneten oder durch Stromdurchflutung magnetisiert. Anschließend wird trockenes oder in Trägerflüssigkeit suspendiertes Magnetpulver aufgebracht. Für die Auswertung stehen zwei Varianten zur Verfügung: die Prüfung mit fluoreszierendem Pulver unter UV-Licht (Schwarzlichtmethode) und die Prüfung mit farbigem Pulver unter Tageslicht. Die Schwarzlichtmethode bietet dabei eine höhere Empfindlichkeit bei kleinen Rissen.

Entscheidend für die Prüfqualität ist die Richtung des Magnetfelds relativ zur erwarteten Fehlerorientierung. Risse, die senkrecht zu den Magnetfeldlinien verlaufen, erzeugen die stärksten Streufelder und sind am deutlichsten detektierbar. Deshalb wird ein Bauteil in der Praxis häufig in mehreren Richtungen magnetisiert, um alle relevanten Fehlerorientierungen zu erfassen.

Welche Arten von Gusseisen sind für die Magnetpulverprüfung geeignet?

Für die Magnetpulverprüfung kommen grundsätzlich alle ferromagnetischen Gusseisensorten in Frage. Grauguss (GJL) und Sphäroguss (GJS) besitzen ausreichende Permeabilität, um zuverlässig magnetisiert zu werden. Beide Werkstoffgruppen sind damit gut für die MT-Prüfung geeignet, wobei die Prüfempfindlichkeit je nach Gefügestruktur variiert.

Bei Grauguss (GJL) sind die lamellaren Graphiteinschlüsse im Gefüge zu berücksichtigen. Sie können die Magnetisierbarkeit lokal beeinflussen und bei der Auswertung zu Anzeigen führen, die keine sicherheitsrelevanten Risse darstellen. Erfahrene Prüfer erkennen diese werkstoffbedingten Pseudoanzeigen und grenzen sie von echten Fehlstellen ab.

Sphäroguss (GJS) weist durch seine kugelförmigen Graphiteinschlüsse ein homogeneres Gefüge auf. Die Magnetisierbarkeit ist gleichmäßiger, was die Prüfempfindlichkeit verbessert und die Auswertung erleichtert. Für Güten wie GJS-400-15C bis GJS-700-3C nach DIN EN 16482 ist die Magnetpulverprüfung ein etabliertes Verfahren zur Qualitätssicherung.

Nicht geeignet ist die Magnetpulverprüfung für austenitische Gusseisensorten sowie für Nichteisenmetalle wie Bronze. Diese Werkstoffe sind nicht oder nur schwach ferromagnetisch und können nicht ausreichend magnetisiert werden. Für solche Materialien kommen andere zerstörungsfreie Prüfverfahren wie die Eindringprüfung zum Einsatz.

Welche Fehlerarten erkennt die Magnetpulverprüfung zuverlässig?

Die Magnetpulverprüfung erkennt zuverlässig oberflächenoffene und oberflächennahe Risse sowie andere diskontinuierliche Fehlstellen im Werkstoff. Ihre Stärke liegt in der Detektion von Rissen, die mit bloßem Auge nicht sichtbar sind, aber im Betrieb unter Belastung wachsen können.

Zu den sicher erkennbaren Fehlerarten zählen:

Gießrisse und Schrumpfrisse, die beim Erstarrungsprozess entstehen
Kaltschweißstellen und Bindefehler an der Oberfläche
Bearbeitungsrisse, die durch Schleifen oder Drehen entstehen
Ermüdungsrisse bei bereits im Betrieb eingesetzten Bauteilen
Oberflächennahe Poren und Lunker, sofern sie nah genug an der Oberfläche liegen

Die Eindringtiefe der Methode ist begrenzt. Tiefe Volumenfehler wie Innenlunker oder eingeschlossene Schlacke, die weit unterhalb der Oberfläche liegen, werden nicht zuverlässig erfasst. Für solche Fehlerarten ist die Ultraschallprüfung oder die Röntgenprüfung besser geeignet. Die Magnetpulverprüfung ergänzt diese Verfahren, ersetzt sie aber nicht vollständig.

Wann ist die Magnetpulverprüfung anderen Prüfverfahren vorzuziehen?

Die Magnetpulverprüfung ist anderen Verfahren vorzuziehen, wenn ferromagnetische Gussteile schnell, flächendeckend und mit hoher Empfindlichkeit auf oberflächennahe Risse untersucht werden sollen. Sie ist wirtschaftlicher als die Röntgenprüfung und empfindlicher als die visuelle Prüfung bei kleinen Rissen.

Gegenüber der Eindringprüfung (PT) hat die Magnetpulverprüfung bei Gusseisen einen klaren Vorteil: Sie erfasst nicht nur oberflächenoffene, sondern auch knapp unterhalb der Oberfläche liegende Fehlstellen. Bei rauen oder porösen Gussoberflächen, die eine vollständige Reinigung vor der Eindringprüfung erschweren, liefert die MT-Prüfung oft zuverlässigere Ergebnisse.

Gegenüber der Ultraschallprüfung (UT) punktet die Magnetpulverprüfung bei komplexen Bauteilgeometrien und unregelmäßigen Oberflächen, wo die Ankopplung des Ultraschallsensors schwierig ist. Für die Prüfung von Strangguss-Halbzeugen mit großen Querschnitten ist die Kombination beider Verfahren sinnvoll: die MT-Prüfung für die Oberfläche, die UT-Prüfung für das Volumen.

Nicht geeignet ist die Magnetpulverprüfung, wenn das Bauteil nach der Prüfung vollständig entmagnetisiert werden muss und dies technisch aufwendig ist, oder wenn ausschließlich Volumenfehler relevant sind.

Welche Normen und Anforderungen gelten für die Magnetpulverprüfung an Gussteilen?

Die Magnetpulverprüfung an Gussteilen wird durch eine Reihe von Normen geregelt, die Prüfbedingungen, Qualifikationen und Bewertungskriterien festlegen. Die zentrale europäische Norm ist EN ISO 9934, die das Verfahren in drei Teilen beschreibt: allgemeine Grundsätze, Prüfmittel sowie Ausrüstung.

Für Gussteile aus Eisenwerkstoffen ist die EN 1369 direkt relevant. Sie legt Anforderungen an die Magnetpulverprüfung von Gussteilen fest, definiert Prüfklassen und gibt Bewertungsmaßstäbe für Anzeigen vor. In Verbindung mit werkstoffspezifischen Normen wie DIN EN 16482 für Strangguss-Halbzeuge aus Gusseisen ergibt sich ein vollständiges Regelwerk für die Qualitätssicherung.

Das Prüfpersonal muss nach EN ISO 9712 qualifiziert und zertifiziert sein. Die Zertifizierungsstufen (Stufe 1 bis 3) legen fest, welche Prüfaufgaben eigenverantwortlich durchgeführt werden dürfen. Für die Bewertung von Prüfergebnissen und die Erstellung von Prüfberichten ist mindestens Stufe 2 erforderlich.

Auftraggeber aus dem Maschinenbau oder der Hydraulikindustrie, die Gussteile nach definierten Qualitätsstufen abnehmen, sollten die geforderte Prüfklasse bereits in der Bestellung festlegen. Das erleichtert die Abstimmung mit dem Werkstofflieferanten und vermeidet Nachprüfungen.

Für welche Branchen und Bauteile ist die Magnetpulverprüfung besonders relevant?

Die Magnetpulverprüfung ist besonders relevant für Branchen, in denen Gussteile sicherheitsrelevante Funktionen übernehmen und Risse im Betrieb zu Bauteilversagen führen können. Dazu zählen der Maschinenbau, die Antriebs- und Hydraulikindustrie sowie der Glas- und Formenbau.

Im Maschinenbau werden Getriebegehäuse, Lagerböcke und Maschinenständer aus Grauguss (GJL) oder Sphäroguss (GJS) regelmäßig auf Risse geprüft, die beim Gießen oder durch Bearbeitungsspannungen entstehen können. Hier ist die Auswahl des richtigen Gusseisenwerkstoffs bereits ein erster Schritt zur Qualitätssicherung, weil definierte Materialeigenschaften nach DIN EN 16482 die Prüfbarkeit und Reproduzierbarkeit der Ergebnisse verbessern.

In der Hydraulikindustrie sind Zylinderbuchsen, Ventilgehäuse und Pumpenblöcke aus Sphäroguss (GJS) typische Prüfkandidaten. Diese Bauteile stehen unter hohem Innendruck, weshalb auch kleinste Risse in der Wandung ausgeschlossen werden müssen. Die MT-Prüfung wird hier häufig als Abnahmeprüfung vor der Montage eingesetzt.

Im Glas- und Formenbau werden Kokillen und Formplatten aus Grauguss geprüft, weil Risse an der Formoberfläche die Qualität der gegossenen Produkte direkt beeinflussen. Die Prüfung erfolgt sowohl nach der Fertigung als auch nach definierten Betriebszyklen, um Ermüdungsrisse frühzeitig zu erkennen.

Besonders geeignet für die Magnetpulverprüfung sind Bauteile mit:

komplexen Geometrien mit Querschnittsübergängen und Kerben, die Spannungskonzentrationen erzeugen
großen Wanddickenunterschieden, die beim Gießen zu Eigenspannungen führen
bearbeiteten Oberflächen, an denen Schleif- oder Drehbearbeitungen Risse auslösen können
hohen Betriebsbelastungen durch Druck, Schwingungen oder Temperaturwechsel

Wie MK Strangguss GmbH die Materialgrundlage für zuverlässige Prüfergebnisse liefert

Die Qualität der Magnetpulverprüfung hängt nicht nur vom Prüfverfahren ab, sondern maßgeblich von der Homogenität und Rückverfolgbarkeit des geprüften Werkstoffs. Genau hier setzt MK Strangguss GmbH an. Als spezialisierter Händler und Bearbeiter von Strangguss-Halbzeugen aus dem märkischen Sauerland liefert das Unternehmen Grauguss (GJL) und Sphäroguss (GJS) nach DIN EN 16482, überwiegend aus deutscher Herstellung, mit gleichbleibenden Materialeigenschaften über alle Lieferungen.

Das bedeutet für Ihre Qualitätssicherung konkret:

Werkstoffe nach DIN EN 16482, darunter GJL-250C, GJL-300C sowie GJS-400-15C bis GJS-700-3C, mit dokumentierten mechanischen Eigenschaften als Grundlage für reproduzierbare Prüfergebnisse
präzise Sägezuschnitte mit minimalem Aufmaß, die den Prüfaufwand an der Bauteiloberfläche reduzieren
Lieferung als Rohware, vorgedrehtes Halbzeug oder einbaufertiges Bauteil nach Zeichnung, je nach Ihrem Bearbeitungsstand zum Prüfzeitpunkt
Qualitätssicherung nach DIN EN ISO 9001:2015 als dokumentierte Grundlage für Ihre eigene Lieferantendokumentation

Mit rund 1.000 Tonnen Lagerbestand und Abmessungen von 20 mm bis 740 mm gewährleisten wir kurze Lieferzeiten, auch wenn Prüfergebnisse eine Nachbestellung oder einen Werkstoffwechsel erfordern. Sprechen Sie unser Vertriebsteam an, das Sie zu Werkstoffen, Abmessungen und Bearbeitungsoptionen berät: Kontakt aufnehmen oder direkt unter Tel. +49 2391 607744-0 und info@mk-strangguss.de (Mo bis Fr, 07:00 bis 18:00 Uhr).